Guía de Grados de Aleación de Aluminio: 1050 a 7075

Introducción

Con docenas de grados de aleación de aluminio disponibles en siete series principales, seleccionar la aleación adecuada para su aplicación es una de las decisiones de material más importantes que tomará. Cada serie ofrece un equilibrio distinto de resistencia, resistencia a la corrosión, formabilidad, soldabilidad y costo. Esta guía proporciona una visión sistemática de los grados más comunes (1xxx a 7xxx) y criterios prácticos de selección.

Comprensión del Sistema de 4 Dígitos

El primer dígito identifica el elemento de aleación principal:

Serie	Elemento de Aleación Principal	Características Clave
1xxx	≥ 99% Aluminio Puro	Excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad eléctrica/térmica, baja resistencia
2xxx	Cobre	Alta resistencia, baja resistencia a la corrosión, aplicaciones aeroespaciales
3xxx	Manganeso	Resistencia moderada, buena trabajabilidad, latas de bebidas, techos
4xxx	Silicio	Bajo punto de fusión, aleaciones de relleno para soldadura, hoja de brasado
5xxx	Magnesio	Buena resistencia, excelente resistencia a la corrosión, grado marino
6xxx	Magnesio + Silicio	Tratable térmicamente, buena resistencia, extruibilidad, versátil
7xxx	Zinc	Máxima resistencia, aeroespacial y defensa, riesgo de corrosión bajo tensión

Visión General de las Series y Grados Comunes

Serie 1xxx (Aluminio Puro)

Mínimo 99% de contenido de aluminio. Grados comunes: 1050, 1060, 1100

• Fortalezas: Resistencia a la corrosión excepcional, alta conductividad térmica y eléctrica (~62% IACS para 1350), excelente reflectividad
• Limitaciones: Baja resistencia (tracción ~70-110 MPa en condición recocida)
• Aplicaciones: Barras colectoras eléctricas, intercambiadores de calor, equipos químicos, molduras decorativas, placas de identificación
• Temples disponibles: O, H14, H18, H24

Serie 5xxx (Al-Mg — Grado Marino)

Grados comunes: 5052, 5083, 5086, 5754

• Fortalezas: Excelente resistencia a la corrosión (especialmente en entornos marinos), buena soldabilidad, resistencia de moderada a alta
• Limitaciones: No tratable térmicamente, solo endurecimiento por deformación. 5083 es una de las aleaciones no tratables térmicamente más resistentes
• Aplicaciones: Cascos y superestructuras de barcos, recipientes a presión, tanques criogénicos, paneles automotrices, techados arquitectónicos
• Resistencia a la tracción 5083: 270-350 MPa en temple H116/H321

Serie 6xxx (Al-Mg-Si — La Caballo de Batalla)

Grados comunes: 6061, 6063, 6082

• Fortalezas: Tratable térmicamente, buena relación resistencia-peso, excelente extruibilidad, buena resistencia a la corrosión y soldabilidad. La serie más versátil
• Limitaciones: Menor resistencia que las series 2xxx o 7xxx
• Resistencia a la tracción 6061-T6: ~310 MPa — la aleación más comúnmente especificada para aplicaciones estructurales
• 6063: Preferido para extrusiones arquitectónicas debido a su acabado superficial superior
• Aplicaciones: Estructuras, tuberías y tubos, componentes automotrices, cuadros de bicicleta, puentes, vagones de ferrocarril, muebles

Serie 7xxx (Al-Zn — Grado Aeroespacial)

Grados comunes: 7050, 7075, 7475

• Fortalezas: Las aleaciones de aluminio de mayor resistencia disponibles. Resistencia a la tracción 7075-T6: ~570 MPa — acercándose a algunos aceros
• Limitaciones: Menor resistencia a la corrosión (requiere revestimiento o recubrimiento), más difícil de soldar, susceptible a corrosión bajo tensión en ciertos temples
• Aplicaciones: Componentes estructurales de aeronaves, herramientas aeroespaciales, equipos de escalada en roca, carreras automotrices, equipos de defensa
• Disponibilidad 7075: Placa, chapa, barra y tubo en temples T6, T651 y T73

Comprensión de los Temples

La designación del temple indica cómo se procesó la aleación:

Temple	Significado	Uso Típico
O	Recocido (más blando)	Embutición profunda, máxima formabilidad
H14	Endurecido por deformación (medio duro)	Trabajo general de chapa metálica, doblado
H18	Endurecido por deformación (duro completo)	Mínima formabilidad, máxima resistencia por endurecimiento por trabajo
T4	Tratado térmicamente en solución + envejecido natural	Buena formabilidad después del tratamiento térmico
T6	Tratado térmicamente en solución + envejecido artificial	Máxima resistencia para aleaciones tratables térmicamente
T651	T6 + aliviado de tensiones por estiramiento	Placa y barra — distorsión reducida durante el mecanizado

Guía de Selección por Aplicación

Aplicación	Grado Recomendado	Justificación
Marino / Construcción naval	5083 / 5086	Excelente resistencia a la corrosión del agua de mar
Estructural / Armazones	6061-T6 / 6082-T6	Buena resistencia, soldabilidad, extruibilidad
Estructuras aeroespaciales	7075-T6 / 7050-T7451	Mayor relación resistencia-peso
Extrusiones arquitectónicas	6063-T5 / T6	Acabado superficial superior, calidad de anodizado
Intercambiadores de calor	1050 / 1100	Alta conductividad térmica, formabilidad
Recipientes a presión	5083 / 6061	Buena soldabilidad, propiedades certificadas
Paneles de carrocería automotriz	5052 / 5182 / 6016	Formabilidad + resistencia después del horneado de pintura
Componentes eléctricos	1050 / 1350	Alta conductividad eléctrica

Conclusión

Seleccionar la aleación de aluminio adecuada requiere equilibrar resistencia, resistencia a la corrosión, formabilidad, soldabilidad y costo. Para la mayoría de las aplicaciones industriales y estructurales, 6061-T6 ofrece el mejor rendimiento integral. Para entornos marinos, elija 5083. Para máxima resistencia, 7075-T6 es el punto de referencia. Siempre especifique el temple correcto para su proceso de fabricación — un temple T6 puede ser demasiado frágil para conformado extensivo, mientras que un temple O puede ser demasiado blando para uso estructural.